Markos z Głobina miał udział w modernizacji kanału burzowego w Londynie

Jak informuje Markos, na słynnej londyńskiej Baker Street, przy której mieszkał detektyw Sherlock Holmes z powieści Artura Conana Doyle’a, firma z Głobina stworzyła projekt, który udowodnił jej duże doświadczenie w produkcji kompozytów i pomógł Londynowi uniknąć poważnego paraliżu komunikacyjnego. To jedna z najbardziej zaawansowanych technologicznie prac, jakie realizowana była w Markosie.

- Wszystko zaczęło się od naszego znajomego, który działa w branży kompozytów. Przyszedł do nas z propozycją wykonania tunelu dla angielskiej firmy eight2O. Od samego początku temat projektu wywołał u nas duże zainteresowanie, ponieważ przedstawiony został jako fascynujące przedsięwzięcie niczym z programu telewizyjnego – wspomina Radosław Marczewski, dziś kierownik Działu Przygotowania Produkcji Łodzi w Markos, wcześniej odpowiedzialny za kontrakt z ramienia firmy.

Zadaniem postawionym przed wykonawcą projektu była modernizacja istniejącego kanału burzowego. Cała sieć odpowiada za podziemne odprowadzenie wód opadowych z miasta. Londyński – w chwili startu projektu – miał już ponad sto sześćdziesiąt lat. Odcinkiem wymagającym najpilniejszej modernizacji był ten znajdujący się praktycznie w samym centrum, właśnie pod ulicą Baker Street.

Trudność wynikała przede wszystkim z lokalizacji, jak również z krzyżowania się kanału z linią londyńskiego metra. Dodatkową komplikacją, już na etapie projektowania tunelu, okazał się fakt, że nowy tunel musi być tak wykonany, aby jego montaż mógłby się odbyć w sposób niezakłócony dla funkcjonowania linii metra oraz położonej nad nim ulic. Zamkniecie tych ulic wiązałoby się z paraliżem komunikacyjnym dwóch dzielnic Londynu.

- Sam projekt polegał na wykonaniu nowego tunelu wraz z podpierającą go konstrukcją wewnątrz istniejącego, tak aby odciążyć stary, ponieważ zdemontowanie go i wybudowanie było niemożliwe – wspomina Radosław Marczewski.

Wszystkie elementy konstrukcji musiały być tak zaprojektowane i wykonane, aby umożliwić ich transport do podziemi poprzez studzienkę rewizyjną na powierzchni ulicy o wymiarach 60 na 80 centymetrów. Wymagań i problemów, z którymi musieli mierzyć się wykonawcy, było więc całe mnóstwo.

Wykonanie konstrukcji tunelu było rozłożone na trzy firmy, przy czym jedna skupiła się na wykonaniu konstrukcji klatki podtrzymującej nowy tunel. Do budowy wykorzystano stal o podwyższonych właściwościach odpornościowych na korozję.

- Markos przejął temat wykonania detali kompozytowych, do tego również zostały wytypowane specjalne materiały, od szkła po żywice o podwyższonej odporności na kwasowość z tytułu środowiska użytkowania, a więc obecność pod ziemią i właściwie stały kontakt z wodami opadowymi – wspomina Piotr Chomontek, dyrektor techniczno-handlowy Markos.

Jak informuje Radosław Marczewski, wszystkie wykonane detale wymagały bardzo wysokiej precyzji z dokładnością do jednego milimetra, ponieważ ze względu na ilość komponentów oraz środowisko montażu wszystkie elementy wykonane przez firmy z różnych rejonów świata musiały ze sobą pasować, nie było tutaj mowy o jakimkolwiek błędzie czy pomyłce.

Po wykonaniu wszystkich komponentów nastąpił montaż próbny całej konstrukcji w siedzibie Markosu w Głobinie w celu weryfikacji poprawności wykonania. Został również wykonany test szczelności jednego przęsła.

- Wszystko to zakończyło się sukcesem oraz spotkało z końcową satysfakcją klienta, który był na tych testach – przyznaje Piotr Chomontek.